Badania z zakresu hydro- i elektrometalurgii oraz chemii metali: miedzi, cynku, metali szlachetnych i tzw. metali towarzyszących złożom rud miedziowych i cynkowo – ołowiowych, prowadzone są w Łukasiewicz - Instytucie Metali Nieżelaznych od początku jego działalności, czyli od roku 1952.

Centrum Hydroelektrometalurgii prowadzi działalność w następujących obszarach badawczych:

• modyfikacja i doskonalenie technologii elektrolitycznej rafinacji miedzi,
• modyfikacja i doskonalenie hydrometalurgicznych metod przerobu surowców cynkowych,
• nowe technologie otrzymywania i rafinacji metali towarzyszących rudom miedzi i cynku,
• nowe technologie otrzymywania i rafinacji metali szlachetnych,
• hydrometalurgiczny przerób półproduktów, odpadów i surowców wtórnych przemysłu metali nieżelaznych i innych gałęzi przemysłu,
• badania nad nowymi technikami odwadniania,
• zastosowanie ekstrakcji rozpuszczalnikowej i wymiany jonowej w hydrometalurgii metali nieżelaznych,
• badania poznawcze i podstawowe z zakresu hydrometalurgii metali nieżelaznych i elektrochemii, z uwzględnieniem inżynierii chemicznej,
• wykonywanie ekspertyz i opiniowanie w zakresie hydrometalurgii.

Dyrektor Centrum Hydroelektrometalurgii

dr hab. inż. Katarzyna Leszczyńska-Sejda
tel. 32 23 80 657, e-mail katarzyna.leszczynska-sejda@imn.lukasiewicz.gov.pl

Grupa Badawcza Elektrochemii Stosowanej

Lider Grupy Badawczej: dr inż. Dorota Kopyto

tel. 32 23 80 417,  e-mail dorota.kopyto@imn.lukasiewicz.gov.pl

Laboratorium Elektrochemiczne należące do Grupy Badawczej Elektrochemii Stosowanej

Kierownik: dr inż. Mateusz Ciszewski

tel. 32 23 80 277, e-mail mateusz.ciszewski@imn.lukasiewicz.gov.pl

Grupa Badawcza Hydrometalurgii

Lider Grupy Badawczej: dr inż. Grzegorz Benke

tel. 32 23 80 677,  e-mail grzegorz.benke@imn.lukasiewicz.gov.pl

Laboratorium Hydrometalurgiczne należące do Grupy Badawczej Hydrometalurgii

Kierownik: dr inż. Michał Drzazga

tel. 32 23 80 277, e-mail michal.drzazga@imn.lukasiewicz.gov.pl

Laboratorium Skalowania i Modelowania Procesów Hydrometalurgicznych

Kierownik: mgr Zbigniew Szołomicki

tel. 32 23 80 387, e-mail zbigniew.szolomicki@imn.lukasiewicz.gov.pl

Centrum Hydroelektrometalurgii dysponuje laboratoriami przystosowanymi do prowadzenia prac z zakresu procesów ługowania, rozdziału faz, obróbki roztworów, procesów wzbogacania, syntezy i analizy chemicznej, w tym laboratorium elektrochemicznym wyposażonym w sprzęt techniczny i pomiarowy do prowadzenia badań z zakresu elektrolizy, elektrorafinacji metali i procesów elektrodowych oraz laboratorium przystosowanym do odzysku z surowców wtórnych i rafinacji metali szlachetnych (złoto, platynowce) oraz prowadzenia prac naukowo – badawczych z zakresu chemii nieorganicznej i chemii metali, w tym szlachetnych. Zakład dysponuje nowoczesną aparaturą, taką jak:

• prasa filtracyjna komorowo - membranowa z płytami 630 x 630 mm z regulowanym ciśnieniem docisku membran do 12 bar, grubość komory filtracyjnej 20 do 50 mm ,
• laboratoryjny autoklaw ciśnieniowy o pojemności 2 dm³, z pełną kontrolą prowadzonych doświadczeń i automatyczną rejestracją zadanych parametrów procesu,
• wielolaboratoryjna aparatura Simax do prowadzenia procesów ługowania i filtracji próżniowej, o poj. ługowników 100 dm³ i 75 dm³,
• wyparka próżniowa SIMAX o poj.15 dm³ z automatyczną regulacją podciśnienia,
• wielkolaboratoryjny zestaw reaktorów typu mieszalnik – odstojnik, do realizacji ciągłych procesów cieczowej ekstrakcji jonowymiennej, o pojemności mieszalnika 2,2 dm³ i odstojnika 5,5 dm³,
• laboratoryjna aparatura do realizacji ciągłych procesów ekstrakcji cieczowej, o pojemności mieszalnika 0,5 dm³ i odstojnika 1,5 dm³,
• laboratoryjna instalacja do badań procesów elektrorafinacji i elektrowydzielania metal,
• wyparka próżniowa firmy Büchi, o pojemności 2 dm³, z automatyczną regulacją podciśnienia,
• ćwierćtechniczna instalacja do realizacji procesów hydrometalurgicznych, z trzema reaktorami o poj. 120 dm³ każdy.

Zakład Hydrometalurgii oferuje wykonanie następujących usług naukowo-badawczych i projektowych:

<>prace badawczo – rozwojowe z zakresu:
• hydrometalurgii miedzi, cynku, metali towarzyszących;
• elektrorafinacji i elektrolizy metali oraz procesów elektrodowych;
• wymiany jonowej,
• cieczowej ekstrakcji jonowymiennej;
• odzysku i rafinacji metali szlachetnych oraz syntezy soli tych metali;
• chemii nieorganicznej, w tym syntezy soli nieorganicznych,
• wytwarzania związków renu wysokiej czystości;
• założenia projektowe dla nowo opracowywanych i modernizowanych technologii,
• ekspertyzy i opinie z zakresu hydrometalurgii i chemii metali,
• badania nad nowymi technikami odwadniania

Zakład Hydrometalurgii, w ramach produkcji małoseryjnej i małotonażowej oferuje także wykonywanie usług w zakresie odzysku i rafinacji metali (głównie szlachetnych) z powierzonych materiałów, usług wytwarzania wybranych związków metali z materiałów własnych, w tym związków wysokiej czystości (np.: związków renu dla katalizy organicznej).

Najważniejsze osiągnięcia badawcze:

• modernizacja technologii procesu elektrorafinacji miedzi, mająca na celu otrzymywanie katod najwyższej czystości i intensyfikację procesu,
• opracowanie technologii wytwarzania tlenku miedzi(I) (Cu₂O) metodą elektrochemiczną,
• opracowanie sposobu głębokiego odchlorowania i odfluorowania surowego tlenku cynku pochodzącego z przerobu pyłów stalowniczych w ZGH Bolesław,
• opracowanie technologii zagospodarowania cynkonośnych odpadów przemysłowych w procesie wytwarzania chlorku cynku odzysk soli cynku z roztworów poługowniczych o złożonym składzie metodą cieczowej ekstrakcji jonowymiennej,
• opracowanie sposobu zagospodarowania cynkonośnych odpadów przemysłowych do wytwarzania użytecznych soli cynku,opracowanie metody oczyszczania surowego siarczanu niklu oraz odzysk kobaltu techniką cieczowej ekstrakcji jonowymiennej,
• opracowanie hydrometalurgicznej metody przerobu siarczanu ołowiu ze szlamów akumulatorowych,
• opracowanie technologii elektrorafinacji ołowiu surowego z podwyższoną zawartością bizmutu i arsenu oraz przerobu powstającego szlamu anodowego,
• opracowanie technologii odzysku złota i platynowców, z różnych źródeł tych metali, oraz ich rafinacji do czystości 4N,
• opracowanie ekstrakcyjnej metody wydzielania i rafinacji złota z roztworów zawierających metale szlachetne,
• opracowanie sposobu otrzymywania rodu metalicznego z koncentratów metali szlachetnych zawierających platynowce,odzysk platyny z roztworów po odmiedziowaniu szlamu anodowego z elektrorafinacji srebra, odzysk metali szlachetnych z odpadów porafinacyjnych,
• synteza związków renu wysokiej czystości,
• zastosowanie filtracji ciśnieniowej do odwadniania koncentratów metali nieżelaznych, węgla i jego produktów, gipsu, pasty akumulatorowej i in.,
• zastosowanie pary wodnej w technice filtracji ciśnieniowej do obniżenia wilgotności końcowej produktu.

Najważniejsze osiągnięcia praktyczne wdrożone przez zakłady przemysłowe:

• uruchomienie produkcji niskomagnezowego, wysokojakościowego koncentratu cynkowego, zawierającego <0,1 % Mg i >57,5 % Zn oraz sposobu sterowania procesem jego produkcji – wdrożenie w 2007 roku w ZGH Bolesław S.A. w Bukownie,
• uruchomienie technologii uzdatniania własnych pyłów zwrotnych, z odzyskiem cynku i wytworzeniem koncentratu ołowiu nadającego się do zawrotu do procesu wytopu ołowiu w IMN O/Legnica – wdrożenie w 2007 roku w IMN O/Legnica,
• uruchomienie zintegrowanego procesu odsiarczania pasty akumulatorowej metodą węglanową ET wraz z utylizacją odpadowego elektrolitu i wytworzeniem handlowego siarczanu sodu wysokiej czystości- wdrożenie w 2006 roku w Baterpol Sp. z o o Katowice,
• zagospodarowanie cynkonośnych odpadów przemysłowych do wytwarzania fosforanu cynku- pigmentu antykorozyjnego” - wdrożenie w IMN O/Legnica w 2005 roku,
• opracowanie unowocześnionej technologii produkcji katod miedzianych z zachowaniem ich wysokiej czystości – wdrożenie w KGHM PM S.A. HM Głogów I, w 2004 roku,
• dobór optymalnej geometrii elektrod w procesie elektrorafinacji HM Głogów II – praca wdrożona w 2004 roku w KGHM PM SA O/ HM Głogów II,opracowanie technologii wytwarzania katod miedzianych przy podwyższonej gęstości prądowej na wydzielonym obiegu prądowym Wydziału Elektrorafinacji HM Głogów II – rozwiązanie wdrożone w 2004 roku, w HM Głogów II,
• uruchomienie nowej technologii odzysku renu z kwasów płuczących gazy z pieca zawiesinowego HM Głogów II” – wdrożenie w KGHM Ecoren w 2004 roku,
• unowocześnienie produkcji katod miedzianych przy rozstawie jednoimiennych elektrod ok. 100 mm z zachowaniem ich wysokiej jakości - wdrożenie w 2003 roku w HM Legnica,
• uruchomienie produkcji wysokoprocentowych koncentratów platynowców z roztworów po odmiedziowaniu szlamu anodowego z elektrorafinacji srebra w HM Głogów- wdrożenie w 2003 roku w IMN O/Legnica,
• wykorzystanie cynkowo-ołowiowych pyłów z hutnictwa metali nieżelaznych jako surowców do produkcji chlorku cynku - wdrożenie w IMN O/ Legnica w 1998 roku,
• uruchomienie produkcji niskomagnezowego koncentratu blendowego- wdrożenie w 1995 r w ZG "Trzebionka.