Cel projektu jest opracowanie kompleksowej przemysłowej technologii produkcji proszków na bazie stopów tytanu z zastosowaniem odpadów poprodukcyjnych. Stosowane obecnie metody wytwarzania proszków metali nieżelaznych są kosztowne i energochłonne. Jednocześnie zakres dostępnych na rynku proszków jest bardzo wąski, a wytwarzanie niewielkich partii nieopłacalne. Wykonane dotychczas przez członków Konsorcjum badania i próby technologiczne w warunkach laboratoryjnych potwierdziły, iż możliwe jest:

• zapewnienie wymaganej czystości wsadu,
• wytwarzanie sferoidalnych proszków na bazie stopów Ti o wysokich własnościach technologicznych, dzięki zastosowaniu sferoidyzacji plazmowej.

Wdrożenie wyników projektu umożliwi rozwój przemysłowych technologii wytwarzania przyrostowego oraz rozszerzenie zakresu stosowania tych technologii, jak również innych technologii pokrewnych.

Konsorcjanci:

• Progresja New Materials Sp. z o.o.– Lider
• Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Metali Nieżelaznych

Osoby do kontaktu:

• dr hab. Adriana Wrona, e-mail adriana.wrona@imn.lukasiewicz.gov.pl
• mgr inż. Dawid Ślizak, e-mail: dslizak@progresja.co
• dr inż. Adrian Kukofka, e-mail: akukofka@progresja.co

Termin realizacji projektu: 1.03.2020-30.11.2023

Całkowity koszt realizacji projektu: 3 406 758,64 PLN, w tym dofinansowanie: 2 937 474,06 PLN

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 1.1. „Projekty B +R przedsiębiorstw”.

Cel zostanie osiągnięty poprzez zaprojektowanie technologii na podstawie przeprowadzonych badań laboratoryjnych separacji granulatów miedzi oraz modelowania matematycznego i ich implementacji w postaci pilotowej linii badawczej u lidera konsorcjum. Linia posłuży do przeprowadzania badań pilotowych oraz walidacji opracowanej technologii pozyskiwania recyklatu polimerowego i produktów miedziowych, które finalnie zostaną̨ przebadane pod kontem ich bezpośredniego wykorzystania do produkcji wyrobów miedzianych (z pominięciem etapów pirometalurgicznego przetwarzania).

Opracowana technologia pozwoli wyeliminować etapy ręcznej selekcji i separacji odpadów (kabli i przewodów) oraz przerwy technologiczne występujące w obecnie realizowanych procesach przerobu kabli miedzianych. Tak zmodyfikowany proces pozwoli na uzyskiwanie odseparowanych granulatów miedzi o pożądanej jakości przy wysokim uzysku i wydajności. Istotnymi składnikami procesu jest pneumatyczny system separowania i transportu odpadu w postaci pyłów poprodukcyjnych przez co będzie możliwym spełnienie założeń obiegu zamkniętego (technologia bezodpadowa) i pełne zagospodarowanie wszystkich materiałów.

Grupa docelowych odbiorców wyników projektu to Wnioskodawca, huty miedzi i producenci wyrobów z udziałem miedzi (granulaty miedzi będące wynikiem opracowanej technologii) oraz producenci z obszaru przetwórstwa tworzyw sztucznych (granulat polimerowy), które są również produktem handlowym sprzedawanym zewnętrznym odbiorcom.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• MERCURY HM Spółka z o.o., S. K.,
• Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Metali Nieżelaznych.

 Kierownik B+R: dr inż. Piotr Madej

Termin realizacji: 01.09.2021-30.11.2023

Kwota dofinansowania: 5 091 678,00 zł

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 1.1. „Projekty B +R przedsiębiorstw”.

Głównym celem projektu jest opracowanie kompozytu do wytwarzania warstw przewodzących na elementach styków elektroenergetycznych metodą termicznego srebrzenia z dodatkiem ultradrobnych cząstek miedzi, tlenku miedzi lub cząstek miedzi pokrytych srebrem celem zwiększenia parametrów wytrzymałościowych warstwy srebrowej oraz wytworzenie styku elektroenergetycznego ze zmodyfikowaną warstwą srebrową. Podczas projektu planuje się przygotowanie różnorodnych mieszanek srebro/miedź, srebro/tlenek miedzi, srebro/cząstki miedzi pokryte srebrem. Ultradrobne cząstki miedzi, tlenku miedzi oraz cząstki miedzi pokryte srebrem poddane będą procesowi homogenizacji w celu prawidłowego rozproszenia w nośniku oraz rozpuszczalniku.
Zostanie także dobrana odpowiednia lepkość kompozytu aby można było go nanosić metodą natrysku hydrodynamicznego na podłoże. Równocześnie z doborem składu kompozytu przewidywane są prace nad konstytuowaniem spieków metalicznych na podłożach elementów szynoprzewodów, umożliwiające zweryfikowanie poprawności doboru składu kompozytu oraz metody nanoszenia kompozytu.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• Instytut Metali Nieżelaznych – Lider,
• Helioenergia Sp. z o.o. – Konsorcjant.

Kierownik projektu: dr Adriana Wrona 

Termin realizacji projektu: 17.02.2019 – 17.11.2021 

Całkowity koszt realizacji projektu: 4 658 957 PLN,
w tym dofinansowanie: 4 136 757 PLN.

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 4.1 „Badania naukowe i prace rozwojowe”.

Efekt realizacji projektu ukierunkowany jest głównie na innowację procesową. Jako główny cel podejmowanych działań w zakresie procesowym jest opracowanie innowacyjnej, kompleksowej technologii produkcji lutowniczych materiałów warstwowych na bazie srebra wraz z budową linii pilotażowej. Założenia techniczne procesu przewidują połączenie cząstkowych procesów wytwórczych w jeden zintegrowany proces. Zastąpienie stosowanych do tej pory procesów jednostkowych wykorzystywanych, jako autonomiczne ogniwa łańcucha procesowego w znaczący sposób wpłynie na obniżenie strat materiałowych oraz energetycznych. Zastosowanie proponowanej technologii pozwoli również na uproszczenie oraz skrócenie cyklu produkcyjnego, co wiąże się z uzyskaniem zdecydowanie lepszych wskaźników techniczno-ekonomicznych całego procesu. W aspekcie produktowym technologia ta umożliwi produkcję szerszego asortymentu spoiw warstwowych o podwyższonym poziomie właściwości użytkowych. Osiągnięcie założonego celu projektu będzie realizowane poprzez wzajemnie uzupełniające się działania kompleksowe, których elementami składowymi są właściwie sprecyzowane założenia projektu i jego efekty końcowe, jasno zdefiniowany harmonogram prac badawczo-rozwojowych, a także posiadane zasoby ludzkie oraz techniczne. Do rozwiązania podjętych zagadnień badawczych wykorzystane zostaną zaawansowane techniki badawcze i obliczeniowe w tym również badania numeryczne procesu walcowania taśm warstwowych. Dane uzyskane na podstawie analizy numerycznej pozwolą na wstępny dobór parametrów procesu walcowania platerującego oraz określenie niezbędnych działań w zakresie budowy linii pilotażowej.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie: 

• Instytut Metali Nieżelaznych w Gliwicach - Lider
• Politechnika Śląska w Gliwicach
• Brazco Manufacturing Sp. z o.o.

Kierownik projektu: dr inż. Wiesław Kazana 

Termin realizacji projektu: 01.06.2018 – 31.05.2021 

Całkowity koszt realizacji projektu:  4 130 481,25 PLN
w tym IMN: 1 191 250,00  PLN

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 4.1 „Badania naukowe i prace rozwojowe”.

Potrzeba realizacji projektu wynika z zachodzących zmian. Co roku na świecie notuje się około 600 000 nowych przypadków nowotworów głowy i szyi. W Polsce ponad 60 klinik wykonuje rocznie kilkaset operacji pacjentów z nowotworami lub urazami w obrębie czaszki twarzowej. Nowotwory w obszarze twarzoczaszki są trudnym problemem diagnostycznym i terapeutycznym ze względu na bezobjawowy początek choroby oraz lokalizację anatomiczną. Utajony wzrost guza powoduje, iż większość pacjentów trafia do leczenia w zaawansowanym okresie choroby, kiedy obok destrukcji kości nastąpiła destrukcja sąsiednich struktur i narządów. Problem dodatkowo utrudnia stan chorego - większość z diagnozowanych obecnie chorób nowotworowych jest w zaawansowanym stadium choroby wymagającym odcinkowego usunięcia chorobowo zmienionej kości. Zabiegi chirurgiczne polegające na usunięciu tkanki zmienionej nowotworowo są często zabiegami okaleczającymi dla chorego powodując zaburzenia symetrii twarzy, zaburzenia połykania, oddychania i ruchu gałek ocznych. Od lat stosowana jest w tych przypadkach rekonstrukcja z wykorzystaniem kości pacjenta pochodzącej z innej części ciała, np. przedramienia czy podudzia. Jednakże nie wszyscy pacjenci kwalifikują się do przeprowadzenia tego typu zabiegów. Dodatkowo rozległość nowotworu i czas trwania zabiegu w znaczący sposób wpływa na ograniczenie ilości operowanych dziennie pacjentów, a zjawisko to pociąga za sobą wydłużający się czas oczekiwania pacjenta na operację, a więc dalszy postęp choroby.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie: 

• Śląski Uniwersytet Medyczny w Katowicach – Lider
• Firma Solveere Sp. z o.o.
• Instytut Metali Nieżelaznych w Gliwicach
• Kardio-Med Silesia w Zabrzu

Kierownik projektu: prof. dr hab. n. med. Jarosław Markowski
Kierownik prac w IMN: dr inż. Andrzej Hudecki 

Termin realizacji projektu: 01.01.2018 – 31.12.2020

Całkowity koszt realizacji projektu:  6.950.848,65 PLN
w tym IMN: 950 677,65  PLN

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 4.1 „Badania naukowe i prace rozwojowe”.

Podczas trwania projektu zostanie opracowany skład kompozytu oraz dedykowana technologia jego aplikacji i utrwalania. Powstałe warstwy kompozytowe zawierające cząstki srebra, miedzi i/lub tlenków miedzi i/lub tlenków tytanu zbadane zostaną pod kątem aktywności przeciwwirusowej celem zabezpieczenia powierzchni armatury sanitarnej. W ramach projektu Konsorcjanci opracują najlepszy możliwy skład kompozytu, jego reologię i metody aplikacji przemysłowej oraz utwardzania. Projekt bazować będzie na syntezie proszków metalicznych, procesach mechanicznego i ultradźwiękowego rozdrobnienia frakcji metalicznej, badaniach lepkości kompozytu w fazie płynnej, techniki aplikacyjnej, oraz badaniach przyczepności, spójności i aktywności przeciwwirusowej gotowej warstwy. Wytwarzane warstwy zabezpieczać będą powierzchnie wyselekcjonowanych metali żelaznych i nieżelaznych oraz tworzyw sztucznych, które najczęściej używane są do produkcji elementów armatury sanitarnej. Projekt zakłada wytworzenie takiej warstwy, która będzie stabilna w czasie, odporna na środki czyszczące używane do higienizacji pomieszczeń sanitarnych oraz możliwa do zaimplementowania na nowych i już istniejących elementach armatury sanitarnej.

Konsorcjum:

• Helioenergia Sp. z o. o. – Lider
• Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Metali Nieżelaznych

Kierownik projektu: Olgierd Jeremiasz

Kierownik B+R: dr hab. Adriana Wrona 

Termin realizacji projektu: 1.01.2021-30.06.2023

Całkowity koszt realizacji projektu 4 538 668,75 PLN, w tym dofinansowanie3 920 793,75 PLN

 Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 1.1. „Projekty B +R przedsiębiorstw”.

Materiałowo projekt opiera się na koncepcji wykorzystania wsadu w postaci zidentyfikowanych proszków stopów aluminium/tytanu i następnie ich modyfikacji. Proszki stopowe będą modyfikowane powierzchniowo metalem wysokotopliwym i/lub cząstkami ceramicznymi. Tak zmodyfikowane proszki w trakcie procesu wytwarzania przyrostowego pozwolą na wytworzenie wyrobu kompozytowego. Rozwiązanie kierowane jest na intensywnie rosnący rynek technologii AM. Obecnie technologie te najintensywniej rozwijane są w przemyśle lotniczym i kosmicznym, medycznym i narzędziowym. Na rynku krajowym również są producenci stosujący technologie AM. Projekt realizowany będzie w konsorcjum naukowo-przemysłowym. Liderem konsorcjum projektowego jest firma Progresja New Materials Sp. z o.o.(PNM). Firma PNM Sp. z o.o. wchodzi w skład grupy Progresja S.A, która od kilku lat rozwija technologie przyrostowe i ma doświadczenie w pracach dotyczących tych technologii. W celu rozwoju w kierunku nowych materiałów Progresja S.A. powołała spółkę celową PNM Sp. z o. o.. Konsorcjantem jest Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Metali Nieżelaznych (Łukasiewicz – IMN), który ma wieloletnie doświadczenie w opracowywaniu nowych materiałów proszkowych i kompozytowych.

Wdrożenie wyników projektu umożliwi nie tylko rozwój technologii AM ale wpłynie na poszerzenie wiedzy, której obecnie brakuje w literaturze światowej, dotyczącej wpływu renu na właściwości metali lekkich. Efektem projektu będzie wprowadzenie na rynek technologii AM nowych stopów i kompozytów, odznaczających się lepszymi własnościami wytrzymałościowymi od obecnie stosowanych oraz uruchomienie pierwszej w Polsce produkcji sferycznych proszków metalicznych dedykowanych do technologii AM.

Konsorcjum:

• Progresja New Materials Sp. z o. o.– Lider,
• Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Metali Nieżelaznych.

Kierownik projektu: mgr inż. Dawid Ślizak

Kierownik B+R: dr hab. Adriana Wrona

Termin realizacji projektu: 1.10.2020-30.06.2023

Całkowity koszt realizacji projektu 2 756 235,21 PLN, w tym dofinansowanie 2 402 501,15 PLN

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 1.1. „Projekty B +R przedsiębiorstw”.

Proponowana technologia stanowi alternatywędla energochłonnego procesu metalurgicznego stosowanego na Świecie. Głównym źródłem odpadów aluminiowych stosowanych w procesie recyklingu będzie aluminium stosowane na chłodnice oraz w energetyce i elektrotechnice.Efekt realizacji projektu ukierunkowany jest głównie na innowację procesową.

Celem działań w tym zakresie jest opracowanie innowacyjnej, kompleksowej technologii przetwarzania aluminiowego odpadu poamoryzacyjnego do postaci prętów mogących być wsadem do procesów produkcji stopów lub odtleniania stali. Założenia techniczne procesu przewidują połączenie działań związanych z przygotowaniem materiałów wsadowych obejmujących operacje ich segregacji, czyszczenia, rozdrobnienia z procesem konsolidacji plastycznej zintegrowany w jeden, ciągły system produkcyjny, co w znaczący sposób wpłynie na obniżenie strat materiałowych oraz energetycznych oraz skrócenie cyklu produkcyjnego w porównaniu do metod metalurgicznych.

Osiągnięcie założonych celów projektu będzie realizowane poprzez zespół działań kompleksowych. Elementami składowymi tego procesu są właściwie sprecyzowane założenia projektu, posiadane zasoby ludzkie oraz techniczne, a także jasno zdefiniowane prace koncepcyjno-projektowe oraz zagadnienia badawcze.

Przewiduje się, że wymiernymi wskaźnikami rezultatów projektu będzie:

• zmniejszenie szkodliwej emisji,
• oszczędność energii,
• lepsze zagospodarowanie trudno przerabianych odpadów poamortyzacyjnych,
• poprawa zdolności konkurencyjnych przedsiębiorstwa,
• zwiększenie rynków zbytu.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• HEMARPOL TRADE Sp. z o.o. Sp. komandytowa - Lider konsorcjum,
• Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Metali Nieżelaznych - Konsorcjant.

Kierownik projektu: dr Wojciech Burian

Kierownik B+R: dr inż. Wojciech Szymański

Termin realizacji: 3.01.2021-31.12.2023

Całkowity koszt realizacji projektu: 5 407 223,75 PLN, w tym dofinansowanie: 3 294 388,56 PLN

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 1.1. „Projekty B +R przedsiębiorstw”. 

Przedmiotowy projekt bazuje na koncepcji wykorzystania wsadu w postaci odpadów z obróbki ubytkowej zidentyfikowanego stopu Ti i/lub odpadowego nadziarna z procesów atomizacji, co gwarantuje z kolei określony skład chemiczny proszku. Wykonane dotychczas przez członków Konsorcjum badania i próby technologiczne w warunkach laboratoryjnych potwierdziły, iż możliwe jest:

• zapewnienie wymaganej czystości wsadu,
• wytwarzanie sferoidalnych proszków na bazie stopów Ti o wysokich własnościach technologicznych, dzięki zastosowaniu sferoidyzacji plazmowej. Główne zadania w projekcie będą skupiały się na wyselekcjonowaniu odpowiedniego surowca, opracowaniu sposobu jego przygotowania i parametrów jego sferoidyzacji oraz parametrów procesowych dla wytypowanych technologii przyrostowych. Zapotrzebowanie na proszki generowane jest zarówno przez producentów maszyn do wytwarzania przyrostowego jak i przez ich użytkowników, a więc firmy przemysłowe. W oparciu o wyniki dotychczasowych badań szacuje się, że koszt proszków wytwarzanych według nowej technologii będzie znacznie niższy w porównaniu do proszków specjalnych stosowanych obecnie i dostępnych komercyjnie. Zachowane zostaną jednocześnie wymagane parametry proszków.

Wdrożenie wyników projektu umożliwi rozwój przemysłowych technologii wytwarzania przyrostowego oraz rozszerzenie zakresu stosowania tych technologii, jak również innych pokrewnych technologii, np. napawania plazmowego PTA lub natryskiwania płomieniowego.

Konsorcjum:

• Progresja New Materials Sp. z o. o.– Lider,
• Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Metali Nieżelaznych.

Kierownik projektu: mgr inż. Dawid Ślizak

Osoba odpowiedziała za prace w Łukasiewicz – IMN: dr hab. Adriana Wrona 

Termin realizacji projektu: 01.03.2021-30.11.2023

Całkowity koszt realizacji projektu 3 406 758,64 PLN, w tym dofinansowanie 2 937 474,06 PLN

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 1.1. „Projekty B +R przedsiębiorstw”.

Celem projektu jest opracowanie nowej metody cynkowania, która jest innowacją procesową umożliwiającą przewagę konkurencyjną w wyniku produkcji elementów cynkowanych wyższej jakości uzyskanej poprzez zapewnienie stabilnych cech pokryć cynkowych. Opracowana metoda cynkowania polega na zastosowaniu korzystnie dwóch jednakowych generatorów drgań umieszczonych między zawieszeniem, a platformą z przedmiotami cynkowanymi.

Generatory wibracji będą zapewniać cykliczne wywoływanie wibracji platformy z przedmiotami, następujące podczas wyciągania przedmiotów z kadzi z cynkiem.

Generatory wibracji będą wywoływały wibracje kilkukrotnie dla każdego zestawu przedmiotów, z częstością wymagającą doboru eksperymentalnego, rozpoczynając od przedziału 5-20 Hz.

Zastosowanie dwóch generatorów sterowanych z jednego układu i załączanych równocześnie pozwoli na stosowanie znacznych rozpiętości ram, na których zostaną zawieszone przedmioty. Możliwe też będzie pochylanie ramy podczas opuszczania przedmiotów do ciekłego cynku.

Potrzeba realizacji projektu wynika z możliwości innowacyjnego ulepszenia stosowanych technologii cynkowania zanurzeniowego w zastosowaniu do zarówno konstrukcji o dużych rozmiarach i złożonym kształcie jak również małych elementów. Innowacja przewidziana do opracowania w projekcie i budowie prototypów oraz zastosowana w produkcji, stanowi nowość w skali światowej, co wynika z badań stanu wiedzy, w tym baz patentowych. Układ generatorów został zgłoszony do ochrony patentowej P. 421681, przy czym współuprawnionymi są Politechnika Koszalińska i ZREMB Gorzów Wielkopolski. Można oszacować, że oszczędności cynku, wynikające z poprawy technologii mogą wynosić ok. 7%, co oznacza istotne ograniczenie kosztów, również poprzez obniżenie kosztów robocizny. Ponadto nastąpi poprawienie jakości i równomierności powłok oraz ograniczone zostaną operacje usuwania nadmiaru powłoki oraz zalepień otworów w gotowych wyrobach.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• Politechnika Koszalińska – Lider,
• "HOLDING-ZREMB Gorzów" S.A.,            
• Instytut Metali Nieżelaznych.

Kierownik projektu: dr Dariusz Lipiński

Termin realizacji: 1.01.2019-31.10.2022

Całkowity koszt realizacji projektu: 1 798 622,46 PLN,w tym dofinansowanie: 1 385 822, 46 PLN (kwota dofinansowania dla IMN: 302 557,40 PLN). 

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 4.1 „Badania naukowe i prace rozwojowe”.

Projekt jest przedsięwzięciem badawczo-rozwojowym o charakterze aplikacyjnym składającym się z 9 etapów badawczych. Zaproponowane działania stanowią INNOWACJĘ PROCESOWĄ I PRODUKTOWĄ na skalę świata, polegającą na odzysku Re w postaci NANOKOMPONENTÓW z odpadów katalizatorów i odpadów Re zawierających ZrO2, dotąd nieprzerabianych w Polsce.

Obecnie w świecie nie wytwarza się na skalę przemysłową nanokomponentów Re. Z tego powodu zagadnienie podjęte do rozwiązania w projekcie stanowi PRZEŁOM W BRANŻY Re. W ramach opracowania innowacyjnej technologii planuje się również zagospodarowanie wszystkich roztworów i odpadów stałych powstałej technologii – co stanowi niezbędny element wszystkich TECHNOLOGII PRZYJAZNYCH DLA ŚRODOWISKA NATURALNEGO I OPARTYCH NA ZASADZIE ZRÓWNOWAŻONEGO ROZWOJU – czego sztandarowym przykładem jest niniejszy projekt. O powodzeniu realizacji wszystkich etapów projektu zdecydują możliwości i doświadczenie Wnioskodawcy. Naukowcy Łukasiewicz – Instytut Metali Nieżelaznych (Łukasiewicz – IMN – Lider projektu), opracowali wszystkie technologie Re stosowane w krajowym przemyśle renowym i są rozpoznawalnymi twórcami w tej branży zarówno w kraju, jak i w świecie.

W Łukasiewicz – IMN opracowano wszystkie wdrożone i stosowane w firmie Innovator i KGHM Polska Miedź S.A.technologie związane z produkcją Re. Dzięki takim działaniom Polska stała się 2 producentem Re w świecie. Firma Innovator (Konsorcjant przemysłowy w projekcie), obecnie jedyny krajowy producent NH4ReO4 ze złomu superstopów, planuje również uruchomić produkcję HReO4 iAgReO4. W swojej ofercie posiada takie komponenty Re, jak: stopy Re-Ni/Co oraz Ni(ReO4)2 i Co(ReO4)2. Rozszerzenie asortymentu związków Re - poprzez zaproponowanie innowacyjnego sposobu wytwarzania różnych nanokomponentów Re (soli, siarczków, stopów, metalu) -zwiększy znacząco pozycję firmy Innovator na trudnym, hermetycznym rynku Re.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Metali Nieżelaznych – Lider,
• INNOVATOR Sp. z o.o.

Kierownik zarządzający: dr inż. Dorota Kopyto

Kierownik B+R projektu: dr hab. Katarzyna Leszczyńska-Sejda

Termin realizacji projektu: 1.11.2020-31.12.2023

Całkowity koszt realizacji projektu: 6 278 707,35 PLN, w tym dofinansowanie: 5 374 092,25 PLN.

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 4.1 „Badania naukowe i prace rozwojowe”.

Katalizatory Mo są stosowane w procesie hydrorafinacji ropy naftowej, polegającej na ulepszeniu frakcji węglowodorów poprzez usunięcie zanieczyszczeń takich jak S, N, O oraz związków metaloorganicznych. Zużyte katalizatory Mo są na świecie poddawane recyklingowi, jednak w kraju odpady te są wyłącznie zbierane i przekazywane podmiotom zagranicznym.[P1]  Rezultat Projektu w postaci kompleksowej technologii odzysku Mo, Ni i Co z odpadów niebezpiecznych umożliwi rozszerzyć ofertę handlową, co będzie miało przełożenie na wzrost konkurencyjności na rynku krajowym oraz poprawę efektywności ekonomicznej prowadzonej działalności produkcyjnej.

Kierownik projektu:  mgr Arkadiusz Szpakowski

Kierownik B+R: mgr inż. Ewa Szydłowska-Braszak 

Termin realizacji projektu: 1.02.2021-31.01.2023

Całkowity koszt realizacji projektu: 2 539 776,18 PLN, w tym dofinansowanie:  1 587 159,52  PLN

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 1.1. „Projekty B +R przedsiębiorstw”.

Przedmiotem Projektu jest opracowanie i wdrożenie do działalności gospodarczej wnioskodawcy innowacji procesowej dotyczącej intensyfikacji odzysku Pb z odpadowych materiałów pochodzących: z hutnictwa Cu (szlamów szybowych) oraz z rozbiórki akumulatorów samochodowych, wraz z uzdatnieniem powstającego żużla poołowiowego do postaci produktu nadającego się do powtórnego, gospodarczego zastosowania (jako topnik do brykietów miedziowych). Równocześnie zostanie zoptymalizowana praca układu dopalania i kondycjonowania gazów procesowych. Realizacja projektu pozwoli na ograniczenie emisji zanieczyszczeń (LZO i PCDD/F) i gazów cieplarnianych. Jednak przede wszystkim znacząco zmniejszy koszt produkcji Pb oraz pozwoli na sprawdzenie możliwości rozszerzenia oferty produktowej Wnioskodawcy o nowe wyroby. Działania te są możliwe dlatego, że Projekt przewiduje kompleksowe rozwiązania dotyczące odzysku cennych metali wstępujących ww. odpadach, tj.: Pb, Zn, a także Cu. Należy pamiętać, że w Polsce nie ma obecnie technologii pozwalających na odzysk Pb i jednoczesne uzdatnienie żużla poołowiowego.  

Kierownik projektu: mgr Arkadiusz Szpakowski

Kierownik B+R: dr inż. Ryszard Prajsnar

Termin realizacji projektu: 1.02.2021 30.11.2023

Całkowity koszt realizacji projektu: 4 017 602,50 PLN, w tym dofinansowanie: 1 761 043,50 PLN 

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramachProgramu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 1.1. „Projekty B +R przedsiębiorstw”.

Celem projektu jest opracowanie i przygotowanie do wdrożenia zaawansowanej technologii procesu wyciskania, której rezultatem będzie możliwość wytwarzania innowacyjnych profili ze stopów aluminium serii 6xxx do aplikacji w zastosowaniach wymagających wysokich, stabilnych własności. Zaplanowane w projekcie prace badawcze będą obejmować: budowę baz danych na podstawie obecnie dostępnych technologii i wyrobów wytwarzanych w firmie EXTRAL Sp. z o.o. oraz badań w skali półprzemysłowej realizowanych w Łukasiewicz – Instytut Metali Nieżelaznych, analizy jakości, istotności i przydatności tych danych oraz opracowanie z ich wykorzystaniem, przez Politechnikę Warszawską, modeli matematycznych oraz algorytmów do implementacji w Autonomicznym Systemie sterującym procesem wytwarzania. Zakres prac będzie dotyczył technologii nagrzewania wlewków, wyciskania, chłodzenia i prostowania.Całość prac związanych z opracowaniem systemu będzie wdrażać ideę Przemysłu 4.0. Będzie to: autonomiczne sterowanie procesem, kontrola i monitorowanie parametrów procesowych, wnioskowanie on-line na podstawie uzyskanych danych, ciągła nastawa parametrów dla poszczególnych rodzajów stopów aluminium, oraz pełna identyfikacja procesu i produktu na każdym etapie. W szczególności prace dążyć będą do uzyskania stabilnego izotermicznego procesu wyciskania, co przy zmodyfikowanym sposobie nagrzewania wlewków, kontroli temperatury pojemnika, narzędzi oraz zaawansowanym procesem chłodzenia (przesycania) na wybiegu prasy i kontrolowanym procesem prostowania zapewni jednorodność, powtarzalność struktury a przez to własności mechanicznych, jakości powierzchni i dokładności wymiarowej wyciskanych profili.Planowanym efektem realizacji projektu będzie produkcja profili o jednolitych własnościach użytkowych wyciskanych na linii wyposażonej w Autonomiczny System Wytwarzania Innowacyjnych Profili Aluminiowych (WIPA), zgodnym z ideą Przemysłu 4.0. Projekt wpisuje się w cel tematyczny programu POIR w zakresie wzmacniania badań naukowych, rozwoju technologicznego i innowacji.

 Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• EXTRAL Sp. z o.o. - Lider
• Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Metali Nieżelaznych
• Politechnika Warszawska

Kierownik projektu Łukasiewicz - IMN: dr inż. Bartłomiej Płonka

Kierownik B+R: dr inż. Andrzej Kochański (Politechnika Warszawska) 

Termin realizacji projektu: 1.01.2021-31.08.2023 

Całkowity koszt dla projektu:  63 679 006.25 z PLN, w tym wysokość dofinansowania z UE: 26 232 886.25 PLN

Program Operacyjny "Inteligentny Rozwój 2014-2020" I Oś Priorytetowa PO IR: Wsparcie prowadzenia prac B+R przez przedsiębiorstwa Działanie 1.1: Projekty B+R przedsiębiorstw Poddziałanie 1.1.1:Badania przemysłowe i prace rozwojowe realizowane przez przedsiębiorstwa (tzw. „szybka ścieżka”).

Celem projektu jest opracowanie innowacyjnej technologii prekoncentracji wybranego surowca, wykorzystującej maszynę sortującą wzbogaconą o hybrydowy system analizy oraz wykorzystującą algorytmy sztucznej inteligencji i wdrożenie tej technologii do działalności.

Konsorcjum:

• COMEX Polska Sp. z o. o. - Lider
• Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Metali Nieżelaznych
• KGHM CUPRUM sp. z o.o. Centrum Badawczo-Rozwojowe

Kierownik projektu: Jacek Kołacz

Kierownik B+R: Jakub Progorowicz 

Termin realizacji projektu: 1.02.2021-31.10.2023 

Całkowity koszt realizacji projektu: 10 880 006,38 zł

Wartość dofinansowania: 9 410 114,03 zł

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój. Projekt realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju na finansowanie projektów w ramach Działania 1.1. „Projekty B +R przedsiębiorstw”

Głównym celem projektu jest opracowanie koncepcji, zaprojektowanie i wprowadzenie na rynek innowacyjnego oraz energooszczędnego zespołu formy ciśnieniowej, tj. układu doprowadzającego surowiec do formy wtryskowej, tzw. gorącego kanału (GK). Nowy produkt będzie autorskim rozwiązaniem, który stanowił będzie know-how zespołu wnioskodawców. Badania będą dotyczyć możliwości i efektywności pracy gorącego kanału w ciśnieniowych formach do odlewów ze stopów metali nieżelaznych, ze szczególnym uwzględnieniem cynku, magnezu i aluminium. Gorący kanał wykorzystywać będzie ogólne założenia konstrukcyjne gorących kanałów stosowanych w przetwórstwie tworzyw sztucznych. Nowością będą jednak autorskie rozwiązania w zakresie geometrii dysz oraz ich zamknięcia jak również stworzenie sekwencyjnego zasilania odlewu ciśnieniowego do zastosowań dla metali nieżelaznych. W zakresie projektu planowane jest również wytypowanie materiałów na elementy układu gorąco kanałowego. W zakresie nowych materiałów rozważa się wykonanie, np. z ceramiki czy węglików spiekanych końcówek dysz gorącego kanału, które są spośród wszystkich elementów najbardziej narażone na zużycie. Bezpośrednim odbiorcą korzyści z wyników prac B+R niniejszego Projektu będzie firma FAM Technika Odlewnicza Sp. z o.o. – odlewnia ciśnieniowa stopów nieżelaznych.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• FAM – Technika Odlewnicza spółka z ograniczoną odpowiedzialnością – Lider,

Konsorcjanci:

• Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Metali Nieżelaznych Oddział w Skawinie,
• HORN spółka z ograniczoną odpowiedzialnością. 

Kierownik projektu Łukasiewicz  – IMN: dr inż. Bogusław Augustyn

Kierownik B+R: mgr inż. Tomasz Sosnowski (FAM – Technika Odlewnicza Sp. z o.o.) 

Termin realizacji projektu: 1.01.2020-30.09.2023

Całkowity koszt realizacji projektu: 16 066 972,13 PLN, w tym dofinansowanie 9 056 556,28 PLN

Konstrukcje przewodów dedykowane są do linii dystrybucyjnych Wysokiego Napięcia o napięciu 110 kV. Założona poprawa efektywności energetycznej zostanie osiągnięta poprzez zmniejszenie rezystancji przewodu, co w konsekwencji pozwoli na obniżenie strat przesyłowych. Cel zostanie osiągnięty w wyniku optymalizacji konstrukcji przewodu z drutami profilowymi w oparciu o nowo opracowany gatunek aluminium serii 1000, unikatową konstrukcję oraz technologię obróbki powierzchni. Wyniki projektu dedykowane są krajowym i zagranicznym Operatorom Systemu Dystrybucyjnego (OSD) energii elektrycznej, którzy w najbliższych latach planują szeroki zakres modernizacji linii dystrybucyjnych WN o napięciu 110 kV. Rezultaty projektu wpisują się realizację polityki europejskiej w zakresie zwiększania efektywności energetycznej (UE 2006/32/WE). 

Projekt realizowany przez Konsorcjum w składzie:   

• Boryszew S. A. Oddział Nowoczesne Produkty Aluminiowe Skawina

• Instytut Metali Nieżelaznych w Gliwicach, Oddział Metali Lekkich w Skawinie
  

Projekt realizowany w ramach Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój, 2014-2020. 

Priorytet 4. Zwiększenie potencjału naukowo-badawczego
Działanie 4.1 Badania naukowe i prace rozwojowe
Poddziałanie 4.1.4 Projekty aplikacyjne

Kierownik projektu IMN OML: dr inż. Andrzej Kłyszewski Prof. IMN
Daty realizacji: 01.04.2016 - 31.03.2018
Całkowity koszt realizacji projektu: 9 610 564,15 zł
w tym wysokość dofinansowania z UE: 4 734 201,45 zł

Rezultaty, przewidziane do osiągnięcia w trakcie realizacji projektu, mają na celu opracowanie rozwiązań poprawiających żywotność maszyn i urządzeń energetycznych poprzez eliminowanie negatywnych skutków występowania wyższych harmonicznych oraz redukcję hałasu. Przewagą konkurencyjną nowych produktów, które powstaną na bazie opracowanej w projekcie technologii będzie przede wszystkim energooszczędność, zmniejszenie wymiarów dławików oraz łatwo modyfikowalna konstrukcja, a także obniżony poziom natężenia dźwięku wokół dławika. Opracowane nowoczesne nisko-stratne filtry z rdzeniem nanokrystalicznym z równomiernym rozkładem indukcji w rdzeniu znajdą zastosowanie w obszarze energetyki w szczególności w energetyce odnawialnej (wiatrowej, fotowoltaicznej) oraz transporcie w tym w pojazdach elektrycznych.

Wszyscy partnerzy biorący udział w projekcie mają bardzo dobre rozeznanie jeśli chodzi o potrzeby rynku w aspekcie zrównoważonej energetyki. Pomysł na realizację niniejszego projektu wynika z zapotrzebowania na nowoczesne rozwiązania elementów biernych dla potrzeb energetyki mając na uwadze ograniczenie negatywnego wpływu na środowisko. Obecnie na świecie jak i w Polsce dławiki dla potrzeb systemów filtrujących produkowane są głównie z zastosowaniem rdzeni magnetycznie miękkich wykonanych ze stali elektrotechnicznej. Energoelektronika pilnie potrzebuje niskostratnych materiałów o niskiej przenikalności magnetycznej, utrzymującej się na stałym poziomie przy wzroście częstotliwości. Blacha ze stali elektrotechnicznej stosowana tradycyjnie w rdzeniach urządzeń energoelektronicznych staje się coraz bardziej nieprzydatna przy dużych częstotliwościach przełączania, niezależnie od metody wytwarzania energii elektrycznej. Ponadto konwencjonalne magnetyki miękkie stosowane w energoelektronice mają często znaczne wymiary, wymagają chłodzenia i wprowadzają ograniczenia projektowe. W związku z tym istnieje potrzeba opracowania nowych podzespołów magnetycznych, konkurencyjnych w stosunku do aktualnych rozwiązań.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• Instytut Metali Nieżelaznych - Lider
• ELHAND Transformatory Sp. z o.o.
• ENEL-PC Sp. z o.o. 

Kierownik zarządzający projektu: dr inż. Marcin Karpiński
Kierownik prac B+R: dr hab. A. Kolano-Burian, prof. IMN 

Termin realizacji: 02.01.2017 – 31.12.2019 

Całkowity koszt realizacji projektu: 4 779 939,06 zł
w tym wysokość dofinansowania:   4 337 971,56 zł

Projekt realizowany jest przez konsorcjum naukowo-przemysłowe w skład którego wchodzą:

• Politechnika Poznańska – Lider
• Instytut Metali Nieżelaznych
• Instytut Obróbki Plastycznej
• Fabryka Armatur Swarzędz Sp. z o. o. 

Projekt jest odpowiedzią na potrzeby rynku w zakresie stopniowego wycofywania mosiądzów ołowiowych przez producentów wyrobów przeznaczonych do kontaktu z wodą pitną. W ramach projektu zostanie opracowana koncepcja, podstawy i założenia techniczne technologii bezodpadowego kucia elementów armatury wody pitnej z opracowanych, bezołowiowych stopów miedzi.

Zakres prac badawczych w szczególności obejmować będzie:

• opracowanie składu chemicznego, receptur wsadowych i parametrów procesu topienia i odlewania ekologicznych stopów miedzi,
• wytworzenie próbnej partii stopów w warunkach laboratoryjnych, ocenę ich właściwości techniczno-technologicznych oraz optymalizację parametrów technologicznych wraz z wytworzeniem partii pilotowej,
• przeprowadzone symulacji komputerowej procesu kucia bezwypływkowego wybranych wyrobów armatury wodnej oraz opracowanie modeli numerycznych celem doboru wstępnych warunków tego procesu,
• opracowanie parametrów procesowych nowej technologii kucia,
• opracowanie sposobu ucinania wstępniaka o rygorystycznie tolerowanej masie na potrzeby procesu kucia bezwypływkowego.

Prace rozwojowe dotyczyć będą adaptacji prasy mechanicznej do realizacji procesu kucia bezwypływkowego elementów z nowych stopów w warunkach przemysłowych. Zostanie również wykonany prototyp stanowiska do dokładnego ucinania wstępniaków. W warunkach przemysłowych zostaną przetestowane technologie kucia bezwypływkowego nowych stopów bezołowiowych na co najmniej 4 typach wyrobów przeznaczonych do kontaktu z wodą pitną. Wdrożenie rezultatów projektu nastąpi w firmie FAS Swarzędz. 

Opis prac przewidzianych w ramach etapu realizowanego przez Instytut Metali Nieżelaznych: 

Przedmiotem prac jest opracowanie oraz wytworzenie armaturowych stopów miedzi, których właściwości technologiczno-użytkowe będą porównywalne z właściwościami stosowanych dotychczas stopów zawierających szkodliwy ołów. Badania koncentrować się będą zarówno na doborze składu chemicznego i parametrów wytwarzania nowej grupy stopów, jak i ocenie ich właściwości technicznych, technologicznych i użytkowych w aspekcie zaprojektowania materiałów zastępczych za stosowane dotąd gatunki mosiądzów ołowiowych.

Kierownik projektu: prof. dr hab. inż. Roman Staniek
Kierownik projektu w IMN: mgr inż. Beata Cwolek 

Termin realizacji projektu: 02.01.2017 – 31.12.2019

Całkowity koszt realizacji projektu: 3 947 966,16 zł
wysokość dofinansowania:   3 257 968,43 zł
w tym dofinansowanie dla IMN: 589 873,24 zł